ガラスを溶かしてオリジナルの小皿を作ろう

電気炉を使ったオリジナルの小皿を作りました。
デザイン案→型準備
作りたい器のイメージを固める
ガラスのお皿を作る上でまずデザインを考えました。
まずはざっくりイラストで案を描いてみて、そこから形を検討していきます。
今回はこんな感じのゆるいお化けの形をイメージしてお皿を作りたいです。
型なしで作れるか実験してみる
今回は透明なガラスの粒を溶かします。
型を使ったほうが理想の形が正確に作れそうですが、まずは実験で直接形を作って焼いてみます。

前

焼いてみたらこんな感じになった

1回目焼いた時点

2回目焼いた時点
砂状のガラスを積み上げて焼いているため、一定の厚みで形を作ることが難しかったです。また焼く前に振動で縁が崩れたりと、型なしでの形作りはできないことはないけど難しいという印象でした。
型を自作する
ということで型を自作していきます。
今回はこんな感じの手順で制作を予定しています
- 木材で原型を作る
- 原型のまわりにPPプレートで枠を作る
- シリコンを流して硬化させる
- 固まったら原型や枠を取り外してシリコン型の完成!
①レーザーカッターで原型の切り出し
今回はレーザーカッターを使える機会があったので、せっかくなのでレーザーカッターを使って原型を切り出して見ました

レーザーカッターの使い方
今回はトロテックという レーザーカッターを使用しています。
イラストレーターというAdobeのアプリで作ったデータを専用のソフトに読み込ませてることで、自由な形状に材料を切ることができます。

8mmくらいのの厚さでガラスを詰めたいので、5mm厚のMDF板を2枚ずつ切り出して貼り合わせました。

完成した原型はこちら。この原形をもとにシリコン型を作っていきましょう
作った原型をシリコン取り
外枠はPPプレートとグルーガンで作っています

木枠より大きめにPPプレートを切り出します。

できた型はこんな感じ。

裏面はG-17という接着剤を使いました。

硬化前のシリコンは液体なので木材が浮いてしまう!しっかりPPプレートと接着しよう

型から外す時点でPPプレートと木材が外れるようにしたいのですが、G-17はちょうどよい塩梅で使用できました。
今回はそこに 2液混合型のシリコンを流していきます。
シリコンを流す前に、原型がシリコンから剥がれやすくなるようシリコンスプレーを吹きます。
硬化剤とシリコンを規定量で混ぜ合わせて型に流します。
手につくと洗うのが大変なのでゴム手袋をし、慎重に流し込んで完了です。


脱泡するためにシリコンは細い線になるよう流し込むとGood
シリコンが固まったら型から外します。余分な箇所を切り落として完成です。


シリコンスプレーの拭き過ぎでヌルヌルしてたけど、そのままガラスを詰めて焼いても問題なかった
型にガラスを詰める
ガラスの色の検討
透明+1色のお皿にしたいので、まずは色サンプルを作って+1色を決めていきましょう

ガラスに色をつける用のガラスを混ぜて焼きました。それ以外にも、ガラス粒の細かさや焼くときの温度でも不透明度が変わるみたい。

温度が高いのか黄色系がうまく発色せずピンク色になってしまったので、今回は安定して使えそうな左下の茶色と白を採用していきます。
型にガラスを詰める

調合はガラス+接着剤+水で型に詰めます

白いガラスを詰めてから透明なガラスを入れていきます


乾燥は冬場の室内で1週間以上かかりました。
電気炉で焼く



ゴミが入っちゃたガラスは削って埋めて焼き直し!きれいになりました!

温度によって丸まり方が変わる

ガラスは大体800℃とかで溶ける
1回目は830℃くらいの高温で焼いたので少々いびつな形になりました

2回目は温度を810℃まで落として焼いたら良い感じになりました。しかし厚みは1回目の方が均等になりました。
仕上げ
やすりがけ
縁に角ができてしまったので、ヤスリで削ります。
ガラスは高熱に弱いので、お水につけて冷ましながら耐水ペーパーで磨きます

完成!
